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溶气系统：包括溶气罐、空压机、水泵等部件。溶气罐是空气与水充分混合溶解的核心区域，空压机提供压缩空气，水泵将废水或回流水送入溶气罐，在一定压力（通常为 0.3-0.5MPa）下实现空气的溶解，形成溶气水。
反应区：废水进入设备后首先进入反应区，在此区域投加混凝剂或助凝剂。通过搅拌装置的轻微搅拌，药剂与废水充分混合，使废水中的细小污染物颗粒聚合成较大的絮体，为后续气泡附着创造条件。
气浮区：反应后的废水缓慢流入气浮区，溶气水经释放器均匀释放微小气泡。气泡与絮体在气浮区内充分接触、附着，形成复合体并上浮。气浮区通常设计为长方形，底部设有导流板，确保水流平稳，避免因水流扰动影响气泡与絮体的结合及上浮过程。
刮渣与排泥系统：气浮区上方设有刮渣机，通过电机驱动刮板缓慢移动，将水面的浮渣刮至浮渣槽内排出。设备底部设有排泥口，定期将沉降在底部的少量重质杂质排出，防止杂质堆积影响设备运行。
清水区与出水系统：气浮区下方为清水区，完成分离后的清水在此区域汇集，通过出水堰均匀流出，进入后续处理环节。出水堰的设计需保证水流稳定，避免带走未上浮的细小颗粒。
废水预处理：废水先经过格栅、调节池等预处理设施，去除大颗粒杂质并调节水质水量，确保进入气浮机的废水符合处理要求。
药剂投加与混合：预处理后的废水进入反应区，按比例投加混凝剂（如聚合氯化铝）或助凝剂（如聚丙烯酰胺），通过搅拌装置实现药剂与废水的充分混合，形成絮体。
溶气水制备与释放：同时，空压机将空气送入溶气罐，水泵将部分清水（或回流水）送入溶气罐，在压力作用下制备溶气水。溶气水经释放器减压后，在气浮区释放大量微小气泡。
气泡附着与上浮：携带絮体的废水流入气浮区，微小气泡与絮体充分接触并附着，形成 “气泡 - 絮体" 复合体，逐渐上浮至水面形成浮渣。
浮渣去除与清水排出：刮渣机定期将浮渣刮除并收集处理，清水区的清水经出水堰排出，进入后续过滤、消毒等处理工艺。
底部排泥：根据运行情况，定期开启底部排泥阀，排出沉降的重质杂质，避免设备内部堵塞。
石油化工行业：处理含油废水，如炼油厂、油田开采产生的废水，可有效去除水中的浮油、分散油及悬浮物，降低后续处理负荷。
食品加工行业：用于处理肉类加工、豆制品生产、果汁酿造等过程中产生的废水，去除废水中的蛋白质、淀粉、油脂等有机悬浮物。
印染行业：处理印染废水预处理阶段的悬浮物，如染料残渣、纤维杂质等，同时可辅助去除部分色度，为后续脱色工艺提供支持。
市政污水处理：在市政污水处理厂的预处理或深度处理阶段应用，去除污水中的悬浮物、藻类等，提升出水水质。
造纸行业：处理造纸废水，去除水中的纸浆纤维、填料等悬浮物，实现水资源的循环利用。
溶气系统检查：定期检查溶气罐压力、空压机运行状态及溶气释放器是否堵塞。若释放器堵塞，需及时拆卸清理，确保微小气泡正常产生。
刮渣机维护：定期检查刮渣机刮板的磨损情况，若刮板变形或磨损严重，需及时更换；同时检查刮渣机电机及传动部件，确保运行顺畅，避免浮渣堆积。
药剂投加控制：根据进水水质变化，调整混凝剂、助凝剂的投加量，避免因药剂投加过多造成浪费或过少影响分离效果。
设备清洁：定期对反应区、气浮区进行清洗，去除内壁附着的污垢、絮体残留，防止设备内部腐蚀或堵塞。
参数记录与分析：记录设备运行参数，如进水流量、溶气压力、出水水质等，通过数据分析及时发现运行异常，调整运行参数。
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